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    為進一步提高管理水平，長鋼燒結廠學習石橫鋼廠先進管理經驗，層層傳遞降本壓力，堅持“標桿”管理，持續開展燒結技術攻關，達到了降低工序能耗的目的。

    一是瞄準同行業石橫鋼廠先進指標，力降固體燃料消耗。首先，加強與質量監督站的聯系，在焦粉廠家換堆使用時，提前檢測混合焦粉發熱值，為燒結生產調整提供第一手資料。其次，嚴把燃料破碎工序質量關，確保進入下工序的燃料質量達標。重點強化對輥破碎設備維護力度，并根據原料結構變化需要及時調整燃料破碎粒度標準，對燃料破碎工作加強監督、指導、協調力度，每月對燃料破碎粒度指標完成情況進行確認、分析，在年度計劃基礎上，促使固體燃料消耗降低0.5kg/t。二是與石橫鋼廠先進指標對標，持續開展燒結技術攻關，降低各項消耗。該廠技術部門和生產車間結合多變的原料結構，穩定雙機組工藝操作，組織實施厚料層操作，提升主機布料厚度，增強了燒結蓄熱功能，節約了熱能消耗，促進了高爐增鐵節焦；設備部門組織開展混合料制粒攻關工作，根據現場生產實際條件，對混料加水噴頭進行合理改造，調整加水噴頭位置，改變加水方式，改善主機料層透氣性。強化余熱回收生產組織，提高燒結余熱利用，利用余熱回收熱量提高混合料出點火器后溫度，降低了消耗，節約了生產成本。三是與石橫鋼廠成本指標對比，調整工藝路線，降低工序成本。技術部門以穩定燒結礦SiO2含量為中心，積極配合生產車間進行課題攻關，以實現鐵前效益最大化為目標，規劃合理的用料方案，優化配礦設計，加強上下工序溝通，在保證燒結礦堿度、Mgo、Al2O3等含量基本不變情況下，以石灰石粉替代生石灰粉，做到采購礦粉與燒結優化配礦結構有機結合，礦粉消耗與礦粉組織進廠的有機結合，通過SiO2含量的穩定保障石灰供應質和量的穩定以及燒結過程水碳穩定，保障燒結礦堿度穩定以及生產秩序的穩定，為工序能耗的降低提供強大的技術支撐，為經濟配礦創造了良好的條件。