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　　一段時間以來，軋鋼廠通過技術工藝改造和推進備件國產化，不僅提高了設備的使用能力、自動化水平和資源的利用效率，還減輕了職工的勞動強度，有效降低了成本。

　　從去年7月開始，軋鋼廠進行了設備專業技術改造，先后完成了一車間精整區冷床改造，連軋車間收集槽冷卻水系統改造以及棒、線材車間雙旋流高效自動過濾器反洗水系統改造等三大項目。一車間通過對冷床基礎墩子、主傳動軸及其傳動系統的改造、調試，使冷床設備運轉平穩、無異常聲音，徹底解決了因冷床齒條面不平、矯直板變形、輸入輸出輥子速度不均導致的鋼材彎曲現象;連軋車間收集槽冷卻水系統改造后，每月節約處理堵塞故障時間320分鐘，減少工藝故障時間150分鐘，節約廢鋼約30噸，不僅降低了職工的勞動強度，也提高了連軋車間的產量和成材率指標;棒材車間的雙旋流高效自動過濾器的反洗水，由原來的生產新水改用處理后的濁環水后，按年產量120萬噸計算，降低生產水耗約0.29m3/噸，提高濁環水循環使用率，年節約350400m3水資源，可節約新水費用約42.05萬元;高線車間雙旋流高效自動過濾器反洗水系統改造后，降低生產水耗約0.42m3/噸，提高濁環水循環使用率，年節約511000m3水資源，可節約新水費用約61.32萬元。

　　同時，軋鋼廠還完成了高線車間精軋、預精軋機組進口備件國產化項目，采用國產軸承、阻尼墊片來替代進口SMS Meer公司的產品，棒、線材全年降低生產成本265萬元，實現了精軋機備件國產化。